Thành phần cơ bản của mạ Crom
Anhydrit cromic
Dung dịch nước của anhydrit cromic là axit cromic, đây là nguồn duy nhất để mạ crom. Thực tiễn đã chứng minh rằng nồng độ của anhydrit cromic có thể thay đổi trong một phạm vi rộng. Ví dụ, khi nhiệt độ ở 45 ~ 50 ℃, mật độ dòng catốt 1OA / DM 2 khi, ở nồng độ anhydrit cromic dao động 50 ~ 500g / L, thậm chí lên đến 800g / L, và có thể thu được lớp mạ crom sáng. Nhưng điều này không có nghĩa là nồng độ của anhydrit cromic có thể thay đổi theo ý muốn.Nồng độ của anhydrit cromic được sử dụng trong sản xuất nói chung là từ 150 đến 400 g / L. Nồng độ anhydrit cromic đóng vai trò quyết định đến độ dẫn điện của dung dịch mạ, ở mỗi nhiệt độ có nồng độ anhydrit cromic tương ứng với độ dẫn điện cao nhất, nhiệt độ dung dịch mạ tăng thì độ dẫn điện cực đại tăng nhẹ theo chiều tăng của nồng độ anhydrit cromic. Theo hướng di chuyển. Vì vậy, chỉ riêng về độ dẫn điện, nên sử dụng dung dịch mạ crom có nồng độ anhydrit cromic cao hơn. Tuy nhiên, khi sử dụng chất điện phân axit cromic nồng độ cao, do sự hao hụt nghiêm trọng đối với phôi, một mặt gây tiêu hao nguyên liệu không cần thiết và cũng gây ô nhiễm môi trường nhất định. Dung dịch mạ có nồng độ thấp nhạy cảm hơn với các ion kim loại tạp chất và có độ che phủ kém. Nếu nồng độ của anhydrit cromic quá cao hoặc quá thấp, phạm vi nhiệt độ và mật độ dòng điện để thu được lớp phủ sáng sẽ bị thu hẹp. Các dung dịch mạ có nồng độ anhydrit cromic thấp có hiệu suất dòng điện cao và hầu hết được sử dụng để mạ crom cứng. Dung dịch mạ dày hơn chủ yếu được sử dụng để mạ điện trang trí Mặc dù hiệu suất của dung dịch mạ liên quan đến hàm lượng anhydrit cromic, điều quan trọng nhất phụ thuộc vào tỷ lệ anhydrit cromic và axit sunfuric.
.jfif)
chất xúc tác
Ngoài sunfat, florua, fluorosilicat, floroborat và hỗn hợp của các anion này thường được sử dụng làm chất xúc tác mạ crom. Khi hàm lượng chất xúc tác quá thấp thì không thu được lớp phủ hoặc lớp phủ rất ít, chủ yếu là các oxit màu nâu. Nếu chất xúc tác quá nhiều, nó sẽ gây ra độ che phủ kém, hiệu suất dòng điện thấp hơn và có thể dẫn đến không mạ một phần hoặc hoàn toàn. Chất xúc tác được sử dụng rộng rãi nhất là axit sunfuric. Hàm lượng của axit sulfuric phụ thuộc vào tỷ lệ của anhydrit cromic với axit sulfuric, thường được kiểm soát ở mức 80-100: 1 và giá trị tốt nhất là 100: 1. Khi hàm lượng sunfat quá cao, nó có tác dụng hòa tan mạnh trên màng keo, diện tích tiếp xúc của chất nền lớn, mật độ dòng điện thực nhỏ, độ phân cực catốt nhỏ, lớp phủ thu được không đồng đều, và đôi khi nó nở ra, đặc biệt là ở các hốc. Chất nền cũng có thể bị lộ Kim loại. Khi các vấn đề trên xảy ra trong sản xuất, theo kết quả phân tích hóa học, cho một lượng thích hợp bari cacbonat vào dung dịch mạ, sau đó lọc để loại bỏ kết tủa bari sunfat thu được. Khi hàm lượng sunfat quá thấp, lớp sơn phủ sẽ có màu xám, thô ráp và độ bóng kém. Do hàm lượng ion sunfat quá thấp, chỉ một số phần của màng trên bề mặt catốt bị hòa tan, tức là tốc độ tạo màng lớn hơn tốc độ hòa tan, kết tủa crom bị chặn hoặc sự phóng điện phát triển cục bộ. khu vực, do đó, lớp phủ kết quả là thô. Lúc này chỉ cần cho một lượng axit sunfuric thích hợp vào dung dịch mạ. Anion flo (F. - , SiF . 6 2- , BF . 4 - ) khi nồng độ chất xúc tác từ 1,5% đến 4% hàm lượng anhydrit crom, các ưu điểm của bể như vậy là: hiệu suất dòng catốt cao của bể, lớp mạ có độ cứng cao và mật độ dòng điện thấp, không chỉ thích hợp để mạ giá mà còn để mạ thùng. Ion fluorosilicat được sử dụng thường xuyên hơn ở Trung Quốc, loại ion này còn có chức năng hoạt hóa bề mặt lớp mạ, khi ngắt dòng điện hoặc mạ crom lần thứ hai thì lớp mạ sáng vẫn có thể thu được, ngoài ra còn có thể dùng cho thùng mạ crom. mạ. Nói chung thêm H 2 SiF 4 hoặc Na 2 SiF 6 (hoặc K 2 SiF 6 ) làm SiF6 2- Nguồn chính. Dung dịch mạ chứa ion SiF 6 2- có phạm vi hoạt động rộng hơn so với dung dịch mạ chứa ion sunfat khi nhiệt độ tăng. Nhược điểm của dung dịch mạ này là có tính ăn mòn phôi, cực dương, bể mạ, yêu cầu bảo dưỡng cao nên không thể thay thế hoàn toàn dung dịch mạ có chứa ion sunfat. Nhiều nhà sản xuất sử dụng hỗn hợp các ion sunfat và SiF 6 2- , và hiệu quả tốt hơn.
Crom hóa trị ba
Các ion Cr 6+ trong bể mạ crom bị khử ở cực âm để tạo ra Cr 3+ , đồng thời chúng bị oxi hóa lại ở cực dương. Nồng độ crom hóa trị ba nhanh chóng đạt đến cân bằng. Nồng độ cân bằng phụ thuộc vào tỉ số diện tích của cực dương và cực dương. Ion Cr 3+ là thành phần chính của catot để tạo thành màng keo, chỉ khi chứa một lượng Cr 3+ nhất định trong dung dịch mạ thì quá trình lắng crom mới có thể diễn ra bình thường. Do đó, dung dịch mạ mới pha chế phải có các biện pháp thích hợp để đảm bảo rằng nó chứa một lượng Cr 3+ nhất định .
① Sử dụng cực âm diện tích lớn để xử lý điện phân.
② Thêm chất khử để khử Cr 6+ thành Cr 3+ Có thể dùng rượu, axit oxalic, đường phèn, ... làm chất khử, trong đó rượu (98%) được dùng phổ biến hơn, liều lượng 0,5mL / L. Khi thêm rượu, do phản ứng tỏa nhiệt nên vừa thêm rượu vừa khuấy, nếu không axit cromic sẽ văng ra ngoài. Sau khi thêm rượu, sau khi điện phân một chút là có thể đưa vào sử dụng.
③ Thêm một ít chất lỏng tắm cũ.
Hàm lượng Cr 3+ trong bể mạ crom thông thường là khoảng 2 5g / L, và cũng có báo cáo rằng nó là 1% ～ 2% hàm lượng axit cromic. Khi nồng độ Cr 3+ thấp, tương đương với hiện tượng xảy ra khi hàm lượng ion sunfat cao. Màng catốt không liên tục, khả năng phân tán kém và sự lắng đọng crom chỉ xảy ra ở mật độ dòng điện cao hơn; khi nồng độ Cr 3+ quá cao, hàm lượng ion sunfat tương đương với không đủ và màng catốt dày lên, điều này không chỉ giảm đáng kể Độ dẫn điện của dung dịch mạ làm tăng điện thế tế bào và giảm dải mật độ dòng điện đối với lớp mạ crom sáng, trong trường hợp nghiêm trọng chỉ có thể tạo ra lớp mạ xám, nhám. Khi hàm lượng Cr 3+ quá cao, sử dụng cực âm diện tích nhỏ và cực dương diện tích lớn để giữ cho mật độ dòng điện cực dương ở 1 ～ 1,5A / dm 2 để xử lý điện phân. Thời gian xử lý phụ thuộc vào hàm lượng Cr 3+ , từ vài giờ Đến vài ngày đêm. Hiệu quả tốt hơn khi nhiệt độ tắm là 50 ～ 60 ℃. [2]
Công Ty TNHH Công Nghiệp Đình Long
ĐT: 0937278382-0915762025
Emal: vudinh2008@gmail.com
Website: dinhlong.com.vn
